La colaboración une la experiencia de Volvo CE en maquinaria de construcción eléctrica con el conocimiento de Hitachi Energy en sistemas de energía, gestión energética e integración tecnológica. El objetivo es desarrollar soluciones integrales que permitan a contratistas y empresas de construcción avanzar hacia operaciones libres de emisiones sin depender únicamente de equipos individuales, sino de ecosistemas completos capaces de operar de forma coordinada.

El acuerdo contempla la creación de enfoques de extremo a extremo que combinen maquinaria eléctrica, infraestructura de carga, suministro de energía limpia y sistemas avanzados de gestión energética. Según ambas compañías, la transición hacia obras totalmente electrificadas requiere mucho más que excavadoras, cargadores o equipos eléctricos; también demanda soluciones capaces de suministrar energía, administrar la carga de las baterías y coordinar el funcionamiento de todos los componentes en un mismo entorno de trabajo.

Uno de los principales retos para la adopción masiva de maquinaria eléctrica en construcción es la disponibilidad de energía en ubicaciones remotas o de difícil acceso. Por ello, el proyecto se enfocará inicialmente en desarrollar soluciones prácticas y listas para implementarse, diseñadas para simplificar la transición de los contratistas hacia obras electrificadas. Estas propuestas buscarán integrar de manera sencilla los sistemas de suministro eléctrico, la infraestructura de carga y la operación diaria de los equipos en campo.

La colaboración también contempla una evolución tecnológica a largo plazo. Además de las soluciones iniciales, Volvo CE y Hitachi Energy explorarán capacidades más avanzadas que incluyen maquinaria conectada, integración digital de operaciones y una ampliación de los servicios de soporte para clientes. El propósito es crear plataformas que permitan gestionar de forma más eficiente tanto los equipos como los recursos energéticos de cada proyecto.

Como parte del acuerdo, ambas compañías trabajarán en la evaluación de conceptos técnicos y comerciales para operaciones de construcción y manufactura con cero emisiones. El alcance incluye aspectos relacionados con la integración de sistemas, modelos de negocio, estrategias de comercialización, soporte posventa y servicios para los usuarios finales.

La iniciativa surge en un contexto donde las exigencias de sostenibilidad, productividad y reducción de emisiones están transformando el sector de la construcción. Tanto clientes como inversionistas demandan operaciones más limpias, mientras que los marcos regulatorios incorporan cada vez más requisitos relacionados con el desempeño ambiental de los proyectos. En este escenario, la electrificación de la maquinaria y la gestión inteligente de la energía se perfilan como elementos clave para la evolución de la industria.

Con esta alianza, Volvo CE y Hitachi Energy buscan sentar las bases para una nueva generación de sitios de construcción donde la maquinaria eléctrica, la infraestructura energética y los sistemas digitales funcionen como una sola plataforma integrada, impulsando el avance hacia operaciones más eficientes y libres de emisiones en el sector de la construcción.

Fuente: Hitachi

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Entre las principales novedades destaca un nuevo sistema de válvula de frenado eléctrico que optimiza la respuesta de frenado y mejora la recuperación de energía durante la desaceleración. Gracias a este sistema regenerativo, la máquina puede recuperar hasta 15% de energía para extender el tiempo de operación y reducir el desgaste de los frenos, incluso cuando la batería trabaja con altos niveles de carga o bajo temperaturas extremas.

El modelo también añade control de tracción “rimpull”, diseñado para ofrecer mayor adherencia en superficies resbaladizas o complicadas. A esto se suma un nuevo paquete opcional pensado para aplicaciones de reciclaje y residuos, que integra protección adicional para la máquina y un sistema de prefiltrado de aire en cabina para entornos con alta presencia de polvo y partículas.

El L120 Electric mantiene una capacidad operativa de entre cinco y nueve horas en aplicaciones ligeras y medias, dependiendo del tipo de trabajo. Volvo asegura que el desempeño se mantiene al nivel de su equivalente diésel, pero con las ventajas de una operación libre de emisiones directas y menores requerimientos de mantenimiento. Su capacidad de carga alcanza las 13,228 libras, mientras que la batería de 282 kWh alimenta un sistema eléctrico diseñado para soportar jornadas continuas de trabajo.

En términos de productividad, el cargador incorpora motores eléctricos independientes para la propulsión y el sistema hidráulico, una configuración que mejora la respuesta operativa y aprovecha la energía generada durante el frenado. Además, el equipo ofrece capacidades de cucharón que van de 4.3 a 7.2 yardas cúbicas, adaptándose a distintas aplicaciones de carga y movimiento de materiales.

Las pruebas recientes del equipo se realizaron en un aserradero de gran escala en Suecia, donde la máquina trabajó de manera continua bajo temperaturas bajo cero y en jornadas compartidas por múltiples operadores. De acuerdo con la información presentada, una de las ventajas más destacadas en este entorno fue el arranque inmediato del cargador eléctrico, eliminando los tiempos de calentamiento habituales en maquinaria diésel durante climas fríos.

Con estas actualizaciones, Volvo continúa fortaleciendo el desarrollo de maquinaria pesada eléctrica para aplicaciones industriales y de construcción, apostando por equipos capaces de mantener altos niveles de productividad mientras avanzan las tecnologías enfocadas en eficiencia energética y reducción de emisiones.

Fuente: Volvo CE

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Este movimiento no es menor: implica pasar de prototipos y pruebas piloto a producción a escala, algo que históricamente marca el punto donde una tecnología deja de ser promesa y se vuelve solución viable en campo. En este caso, aplicada a uno de los equipos más demandantes en consumo energético dentro de la construcción y la minería.

Los nuevos modelos, que fueron presentados inicialmente durante Bauma 2025, están diseñados para aplicaciones intensivas como canteras y operaciones mineras, donde la reducción de emisiones puede tener un impacto significativo. De hecho, el interés del mercado ha sido tal que la marca destaca una creciente disposición de los clientes a adoptar soluciones de cero emisiones en estos segmentos.

La producción se lleva a cabo en la planta de Braås, Suecia, un sitio con peso histórico para la marca, ya que ahí mismo nació en 1966 el primer camión articulado del mundo, conocido como “Gravel Charlie”. Hoy, más de medio siglo después, ese mismo lugar se convierte en el punto de partida de una nueva generación eléctrica.

En términos de capacidades, el A30 Electric ofrece una carga útil de aproximadamente 29 toneladas, mientras que el A40 Electric alcanza las 39 toneladas, posicionándose entre los equipos eléctricos más grandes dentro del portafolio de Volvo CE. Además, pueden operar hasta seis horas con una sola carga, dependiendo del tipo de trabajo, lo que los hace viables incluso en aplicaciones exigentes.

Uno de los factores clave detrás de este desarrollo es el potencial de reducción de emisiones en equipos que, por su naturaleza, suelen operar durante largas jornadas y con altos niveles de consumo energético. La electrificación en este segmento no solo apunta a la sostenibilidad, sino también a mejoras en costos operativos a largo plazo.

Las primeras unidades serán entregadas a clientes en Reino Unido y Noruega, con una expansión progresiva hacia otros mercados europeos a lo largo de 2026.

Con este avance, Volvo no solo reafirma su papel histórico como pionero de los camiones articulados, sino que ahora también busca liderar su siguiente evolución. Porque sí, electrificar maquinaria ligera ya era tendencia… pero electrificar equipos de 40 toneladas ya es otro juego.

Fuente: Volvo CE

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