China controla entre 70% y 90% de la capacidad de refinación de minerales críticos como litio, cobalto, tierras raras y manganeso, además de concentrar buena parte de la manufactura de baterías y otros componentes tecnológicos. 

El problema para México es que, aunque cuenta con importantes recursos minerales y una producción minera que generó alrededor de 17,500 millones de dólares en 2024, gran parte de sus exportaciones corresponden a materias primas o productos con poco procesamiento. 

Esto significa que el país obtiene ingresos por la extracción, pero pierde buena parte del valor económico generado en las etapas posteriores. 

El caso del litio es especialmente relevante: México posee grandes recursos, pero actualmente carece de una cadena de procesamiento que produzca compuestos como carbonato o hidróxido de litio, necesarios para fabricar baterías.

China no llegó a dominar la refinación de minerales críticos por accidente. Llegó porque decidió, hace décadas, que el valor estaba en la transformación no en la extracción. Construyó la infraestructura, formó los ingenieros, absorbió las pérdidas iniciales y esperó. Hoy, quien quiera fabricar un motor eléctrico, un chip o una celda fotovoltaica necesita pasar por algún punto de la cadena china.

La situación plantea un reto para México ante la creciente demanda de minerales críticos vinculada con los vehículos eléctricos, baterías y tecnologías de transición energética. Para que México aproveche realmente sus recursos, el país necesita desarrollar capacidades propias de refinación, procesamiento y manufactura, en lugar de limitarse a exportar minerales sin transformar.

Fuente: Mineria en Linea

La entrada China domina la refinación de minerales críticos y México pierde en la cadena de valor se publicó primero en REVISTA SOBRE ORUGAS.

El acuerdo combina las soluciones digitales de construcción de Komatsu con la plataforma de inteligencia artificial física de AIM, creando un sistema que conecta la planificación de los proyectos, la maquinaria, la gestión del sitio de trabajo y la operación remota. La colaboración también abre nuevas posibilidades para aplicaciones de movimiento de tierras y minería.

De la planificación a la operación autónoma

Uno de los principales objetivos de esta colaboración es conectar los datos generados durante la planificación con las máquinas que ejecutan físicamente los trabajos. La solución integra los planes de construcción y los datos del terreno objetivo generados mediante Smart Construction con la plataforma de IA física de AIM.

A partir de esta información, los bulldozers y las excavadoras pueden interpretar los objetivos establecidos para el proyecto, determinar de manera independiente cómo realizar las tareas y seleccionar las rutas de desplazamiento más adecuadas para ejecutarlas de forma autónoma.

El sistema busca cubrir distintas etapas del proceso constructivo desde una misma plataforma digital. Los usuarios pueden gestionar la planificación, la operación autónoma, la visualización del avance de los trabajos y el análisis de los datos de rendimiento, creando un flujo de trabajo digital integrado.

Tecnología adaptable a flotas existentes

Una de las características importantes de la solución es que la tecnología de AIM puede instalarse posteriormente en bulldozers y excavadoras hidráulicas que ya se encuentran en operación. Esto permitiría a los propietarios incorporar capacidades autónomas sin tener que sustituir necesariamente toda su flota.

La posibilidad de adaptar equipos existentes también plantea una transición gradual desde las operaciones convencionales hacia modelos de trabajo autónomos, manteniendo el uso de maquinaria que los clientes ya poseen.

AIM ya cuenta con experiencia en operación autónoma

La colaboración no parte desde cero. AIM ya ha implementado comercialmente flotas autónomas de bulldozers y excavadoras hidráulicas, mientras que máquinas autónomas de Komatsu ya se encuentran trabajando en sitios de clientes en Estados Unidos.

El siguiente paso será llevar esta solución al mercado japonés, donde las compañías tienen previsto comenzar su implementación durante 2027.

Una estrategia que conecta maquinaria y datos

La alianza con AIM forma parte de una estrategia más amplia de Komatsu para desarrollar equipos autónomos y soluciones digitales para la industria. La compañía también ha establecido otras colaboraciones recientes relacionadas con la automatización de maquinaria y el uso de tecnologías digitales.

Entre ellas se encuentra una asociación con Tier IV para desarrollar tecnología autónoma destinada a camiones articulados y rígidos para aplicaciones civiles y de cantera. Komatsu también trabaja con Bentley Systems para incorporar tecnología de gemelos digitales impulsada por inteligencia artificial y herramientas geoespaciales 3D a su plataforma Smart Construction.

La integración entre Smart Construction y la plataforma de AIM continuará desarrollándose con el objetivo de ampliar las aplicaciones de la autonomía, responder a la escasez de operadores y acelerar la transformación digital de los sitios de construcción.

Con esta alianza, Komatsu avanza hacia un modelo en el que la maquinaria no solo ejecuta las instrucciones de un operador, sino que puede interpretar los objetivos de un proyecto, determinar cómo realizar determinadas tareas y ejecutarlas de manera autónoma. La combinación de inteligencia artificial, datos de obra y equipos existentes marca una nueva etapa en la automatización del movimiento de tierras.

Fuente: Equipment World

La entrada Komatsu lleva la autonomía a excavadoras y bulldozers con tecnología de AIM se publicó primero en REVISTA SOBRE ORUGAS.

LGMG propone un sistema integral que combina carga ultrarrápida, gestión inteligente de flotas e integración energética renovable. Esta propuesta responde a uno de los principales retos del sector: la baja eficiencia de carga y los altos costes de infraestructura en vehículos mineros eléctricos.

Su tecnología de carga ultrarrápida 3C permite recargar los camiones del 20% al 90% en aproximadamente 23 minutos, reduciendo significativamente los tiempos de inactividad y mejorando la productividad en operaciones continuas.

Este avance posiciona a la compañía como uno de los actores más activos en la transición hacia flotas mineras eléctricas de alto rendimiento.

El sistema desarrollado por LGMG incluye cargadores de megavatios con capacidad de carga simultánea para múltiples vehículos, permitiendo operaciones en clúster de hasta 6–12 camiones.

Esta arquitectura reduce los tiempos de espera y optimiza el uso de la flota, especialmente en explotaciones de gran escala donde la continuidad operativa es crítica.

Además, el enfoque modular de la infraestructura facilita la reducción de costes de implantación y mantenimiento, mejorando la viabilidad económica de la electrificación.

Uno de los elementos diferenciales del sistema es la integración de energías renovables mediante un modelo de “fotovoltaica + almacenamiento + carga + vehículos eléctricos”.

Este ecosistema energético permite aprovechar la energía solar para alimentar las operaciones mineras, reduciendo la dependencia de combustibles fósiles y disminuyendo las emisiones de CO₂.

La solución de LGMG convierte la infraestructura minera en un sistema autosuficiente y de bajas emisiones, alineado con los objetivos globales de sostenibilidad.

Fuente: Noticias Maquinaria

La entrada LGMG IMPULSA LA MINERÍA ELÉCTRICA CON SU CAMIÓN MINERO DE CARGA ULTRARRÁPIDA se publicó primero en REVISTA SOBRE ORUGAS.